在復(fù)合材料研制的道路上從來沒有坦途，只有依靠堅強意志和不懈堅持。上世紀60年代中期，“干法立式”纏繞工藝適用于制造玻璃鋼發(fā)動機燃燒室殼體技術(shù)才成定論，干法工藝雖然有點明顯，但對殼體幾何的適應(yīng)性有一定的限制，預(yù)浸材料制造工藝難度較大。相反，濕法工藝適應(yīng)性強，基體材料的選擇范圍較寬，用途廣泛，哈玻院選擇濕法纏繞工藝作為研究重點，當(dāng)時濕法工藝涉及的技術(shù)難題并不比干法少，在某些方面難度更大，無前路可循，只能靠自己蹚出一條路，要花更大的力氣，流更多的汗水。

1966年，哈玻院開始研制新型的發(fā)動機殼體，1967年哈玻院研制大直徑的玻璃鋼殼體，對纏繞機、芯模和工藝參數(shù)等方面都是嶄新的課題，技術(shù)上難度之大，可想而知。到上世紀70年代末，哈玻院解決了層間或界面的粘接劑和粘接工藝，最終解決了絕熱包覆技術(shù)問題。從上世紀80年代初至今，幾十年間，哈玻院針對玻璃鋼殼體氣密性問題形成完整解決方案，研制的玻璃鋼殼體的可靠性大幅提升。1985年，哈玻院研制的固體火箭玻璃鋼發(fā)動機殼體，通過國家建材局和航天工業(yè)部主持的部級技術(shù)鑒定。1988年，哈玻院承擔(dān)了我國火箭用玻璃鋼燃燒室殼體的研制任務(wù)。在前期研制基礎(chǔ)上，進一步完善和改進發(fā)動機殼體芯模結(jié)構(gòu)，包覆工藝和纏繞工藝，使殼體性能提高到一個新水平。在反噴管技術(shù)、工藝精度控制和質(zhì)量保證技術(shù)方面也有新的突破。1990年7月19日，哈玻院研制的SPTM-14玻璃鋼殼體用于運載火箭系統(tǒng)的衛(wèi)星變軌發(fā)動機，參加了我國大推力捆綁式火箭的首次發(fā)射試驗，成功通過了飛行考核，這是我國玻璃鋼燃燒室殼體制造領(lǐng)域的重大突破，為我國進入國際衛(wèi)星發(fā)射市場做出了貢獻。

復(fù)合材料網(wǎng)格加筋結(jié)構(gòu)是由加強筋與蒙皮組成，加強筋形式多種，由一體成型的縱橫筋、正多邊形網(wǎng)格筋到由各種截面形狀的加強肋與蒙皮后裝配成型等等。哈玻院在國內(nèi)率先進行復(fù)合材料網(wǎng)格加筋結(jié)構(gòu)研究，起步于20世紀80年代。1982年針對航天需求，哈玻院初步探討了復(fù)合材料加筋結(jié)構(gòu)縱向和環(huán)向筋成型方法、通過膠接和鉚接與蒙皮連接的結(jié)構(gòu)形式和工藝過程，并進行了結(jié)構(gòu)試驗，試驗證明了其結(jié)構(gòu)效率遠高于常用的復(fù)合材料光殼結(jié)構(gòu)。哈玻院成功將該技術(shù)應(yīng)用于某型號碳纖維復(fù)合材料連接裙，相比鋁合金結(jié)構(gòu)減重33%以上。

1999年8月，為了實現(xiàn)復(fù)合材料構(gòu)件的輕量化，哈玻院研究開發(fā)了網(wǎng)格結(jié)構(gòu)的纏繞成型工藝技術(shù)，與此同時，哈玻院研制了碳纖維復(fù)合材料精密離心機大臂，經(jīng)試驗該部件滿足了軸向強度高、軸向線膨脹系數(shù)幾乎為零的嚴苛技術(shù)要求，為今后研究開發(fā)航天用零膨脹系數(shù)的復(fù)合材料部件奠定了技術(shù)基礎(chǔ)。

上世紀90年代后期，哈玻院開始了纖維纏繞復(fù)合材料環(huán)形壓力容器成型工藝及纏繞設(shè)備的研究，在國內(nèi)研究開發(fā)出獨有的球形容器纏繞技術(shù)和環(huán)形容器纏繞技術(shù)，已在國內(nèi)多項航天工程中獲得應(yīng)用。

哈玻院于1983年在空間衛(wèi)星主承力結(jié)構(gòu)上使用碳纖維環(huán)氧復(fù)合材料開展了預(yù)研工作，以衛(wèi)星的主承力結(jié)構(gòu)為模型，研制出主承力錐殼，加筋圓柱殼和支桿，相比原先的鋁合金結(jié)構(gòu)減輕結(jié)構(gòu)質(zhì)量30%以上，性能全部達到了設(shè)計要求。

航空航天領(lǐng)域

哈玻院承擔(dān)了神舟號飛船多種復(fù)合材料組件的研制工作，包括推進艙承力截錐、氣瓶安裝支架、軌道艙安裝支板等組件，均獲得圓滿成功，保證了神舟號飛船研制任務(wù)的順利進行。為推動航天器使用大型高承載復(fù)合材料構(gòu)件的技術(shù)進步，縮小我國載人航天技術(shù)與國際先進國家的技術(shù)差距做出了卓越的貢獻。